Ci sono diversi fattori da tenere in considerazione quando si seleziona il corretto lubrificante industriale. La raccomandazione di un produttore è un ottimo punto di partenza, ma non deve essere l’unica opzione.

La maggior parte dei manuali sono scritti per le condizioni ideali, ma queste linee guida non affrontano l’ambiente reale in cui viene utilizzato il macchinario. Che cosa succede se il produttore dell’apparecchiatura raccomanda un grasso NLGI Grado #2, ma si opera in condizioni di temperatura al di sotto dello zero?

E’ meglio usare un lubrificante industriale che risponda alle specifiche esigenze della vostra attività. Ci sono nuovi progressi nella lubrificazione che potrebbero rivelarsi più affidabili o estendere la vita dei componenti se si è disposti a fare ricerche e capire le basi.

Consigliamo a tutti i clienti di comprendere innanzitutto le “4 C della lubrificazione”:

  • Corretta tecnologia
  • Corretta quantità
  • Corretta frequenza
  • Corrette procedure

Vediamole in dettaglio.

La corretta tecnologia di lubrificazione

Per determinare quale tipo di lubrificante è la scelta ideale per un’applicazione, si deve capire la situazione attuale. Guardate i fattori ambientali dell’applicazione, come la velocità, la temperatura, carico, vibrazioni, umidità e polvere. Considerate che:

  • La temperatura di esercizio determina la scelta del tipo di olio di base del lubrificante
  • La velocità determina la viscosità richiesta (alla temperatura di esercizio)
  • Carico, vibrazioni e umidità determinano il pacchetto di additivi

Ci sono tre (3) classificazioni di un lubrificante:

  • Fluido (liquido)
  • Semi-solido (grasso)
  • Solido (a secco)

Un grasso, per esempio, è costituito da un olio di base, addensanti e additivi funzionali per migliorare le prestazioni. Ci sono oli di base standard come oli minerali e addensanti standard come il litio. I grassi costituiti da questi addensanti sono meno costosi e quindi utilizzati frequentemente, ma non offrono le stesse prestazioni di un grasso a base sintetica. Gli additivi del lubrificante hanno un impatto significativo sulle prestazioni del lubrificante.

Quando la temperatura o la velocità aumenta, la viscosità di un lubrificante diminuirà. La viscosità, ovvero la misura della resistenza di un fluido a scivolare, è essenziale per proteggere le apparecchiature. È necessaria una formulazione che fornirà un film lubrificante che andrà a ridurre l’attrito.

Quando si ricerca il giusto lubrificante industriale, bisogna tenere a mente l’ambiente applicativo. Ad esempio, se un cuscinetto sarà a contatto con notevoli quantità di acqua, bisogna scegliere un lubrificante con alta resistenza al dilavamento e con alte proprietà di resistenza alla corrosione. In situazioni invece in cui i cuscinetti sono a bassa velocità e pressione estrema, è possibile aumentare l’affidabilità delle apparecchiature, scegliendo un lubrificante che contenga un olio di base ad alta viscosità con capacità di resistere a carichi elevati. Selezionando il giusto lubrificante per ogni possibile scenario è possibile ottenere risultati prima inaspettati in termini di affidabilità, produttività e rendimento.

Pianificare una corretta lubrificazione in applicazioni con condizioni estreme

La scelta del lubrificante giusto è ancora più essenziale se si opera in un ambiente aggressivo, come in una cartiera o in un’acciaieria, ovvero un ambiente in cui vi è elevata umidità, corrosione e temperature estreme. E’ quindi fondamentale selezionare un prodotto che manterrà un film sufficiente di lubrificante per ridurre l’attrito, resistere al carico e all’usura e prevenire la corrosione.

Case study

Le catene di un macchinario di un nostro cliente operante nel settore siderurgico sono esposte a costante umidità e sporcizia. L’acqua e la polvere provocano un’usura eccessiva ed una grave corrosione della catena, soprattutto tra perno e bussola. Utilizzando un lubrificante standard, consigliato dal produttore delle catene, il cliente doveva sostituire le maglie della catena ogni 1-2 settimane e l’intera catena ogni mese. Dopo il passaggio ad un lubrificante con un inibitore di corrosione e additivi per estreme pressioni, la durata della catena è raddoppiata. Il nuovo lubrificante è stato in grado di penetrare tra perno e boccola e tenere le catene ben lubrificate, eliminando la corrosione. Ha inoltre ridotto l’accumulo di detriti che si depositavano sulla catena. I tassi di produzione sono aumentati del 30% e la società ha risparmiato € 40.000 ogni anno.

La corretta quantità e frequenza di lubrificazione

E’ importante capire il danno che una lubrificazione errata può causare alle vostre apparecchiature. Una lubrificazione effettuata manualmente troppo spesso e/o con frequenza errata, o utilizzare lubrificatori automatici contenentiun lubrificante non corretto può causare gravi danni. Se si sceglie un sistema automatizzato o manuale, l’obiettivo dovrebbe essere sempre quello di fornire il giusto tipo di lubrificante, nella giusta quantità, al momento giusto. Questo approccio consentirà di ottenere un livello costante di protezione.

Il frequente fallimento di un cuscinetto è un ottimo esempio di danni causati da una lubrificazione errata. Secondo l’American Bearing Manufacturers Association (ABMA), una lubrificazione impropria o insufficiente è la causa del 64% dei guasti dei cuscinetti. È importante comprendere i vari parametri che circondano il funzionamento di ogni cuscinetto per selezionare correttamente gli intervalli di ri-lubrificazione. Una lubrificazione eccessiva porterà all’aumento delle temperature di esercizio, con conseguente perdite di energia e eventuale fallimento del cuscinetto. Analogamente, utilizzando troppo poco grasso non si permetterà al lubrificante di applicare correttamente il carico, che potrà anche causare il fallimento del cuscinetto.

Case study

All’interno di una cartiera, un sondaggio di lubrificazione ha scoperto diversi guasti ai cuscinetti del motore. I motori sono sottoposti a polvere, calore, acqua e agenti chimici aggressivi. L’impianto sostituiva da 24 a 30 motori ogni anno, con un costo compreso tra € 5.000 ed € 20.000. L’indagine ha portato alla raccomandazione di usare un grasso con prestazioni superiori. Dopo la modifica della tipologia di lubrificante, l’impianto ha realizzato una riduzione del 90% di fallimenti di motori, migliorando drasticamente l’affidabilità e la produttività delle linee di lavorazione. Dopo cinque anni dal nuovo piano di lubrificazione, il personale di manutenzione della cartiera sostituisce solo 3-4 motori all’anno e nessuno è dovuto al fallimento dei cuscinetti.

Le corrette procedure di lubrificazione

Una volta che è stata individuata la corretta lubrificazione, le procedure devono essere messe in atto per mantenere un adeguato programma di lubrificazione. Questo farà sì che le adeguate procedure di lubrificazione per ogni apparecchiatura in tutto lo stabilimento saranno seguite da tutto il personale di manutenzione. Redigere un piano di lubrificazione dovrebbe far parte delle procedure operative standard di manutenzione.

Questi fattori dovrebbero includere:

  • Tener traccia dei risultati ottenuti con il corretto lubrificante per ogni applicazione
  • Determinare la giusta quantità di lubrificante al giorno e la frequenza di ri-lubrificazione
  • Monitoraggio del Mean Time BetweenFailure (MTBR) e del Mean Time Between Maintenance (MTBM)
  • Monitorando le prestazioni è possibile vedere nel tempo i risultati in termini di prestazioni e regolarsi di conseguenza.

L’industria moderna mira a migliorare continuamente l’efficienza produttiva. Riesaminare il processo di selezione di un lubrificante può essere un modo semplice per aumentare l’affidabilità e le prestazioni delle apparecchiature.

Articolo originale in inglese a cura di Jessica Desrochers, A.W. Chesterton Global Product Line Manager Level II